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    精益管理心得體會

    時間:2025-01-18 17:22:58 心得體會 我要投稿

    精益管理心得體會【精品15篇】

      當我們心中積累了不少感想和見解時,可用寫心得體會的方式將其記錄下來,從而不斷地豐富我們的思想。那么好的心得體會是什么樣的呢?下面是小編幫大家整理的精益管理心得體會,歡迎閱讀,希望大家能夠喜歡。

    精益管理心得體會【精品15篇】

    精益管理心得體會1

      近階段,**公司通過學習精益書籍、浪費案例提報、微信交流、現場觀摩等多形式推動精益,學精益、用精益、做精益的氛圍越發濃厚。

      所學:**公司企業營銷部認真組織學習《豐田思考法》與《豐田工作法》兩本書籍。學前針對業務模塊、自身工作與崗位需求對照,查找存在的差距,利用晨會探討、業余自學、工作實踐分享多形式探究,從開始對精益的淺顯認識到對精益有了進一步的理解。

      所用:一是從工作實際出發,梳理工作標準務求簡單規范;二是結合精益書籍學習,查找實際工作中的浪費點,包括管理浪費、加工浪費、動作浪費等,進一步優化工作流程,提高工作效率;三是通過學習交流、現場觀摩,結合自身工作實際存在浪費點查找困難、改善思路狹窄的問題,加強各部門之間的溝通交流學習,取眾家之所長,拓寬工作思路。

      所感:我們現階段處于初級階段,對精益的學習理解還不是很到位,精益的推行需要一個長時間的.過程,這個過程需要不斷地重復、不斷地思考、不斷地總結、不斷地鞏固;在過程中正確的引導和改善事實的觸動,讓我們從思想上接受精益,不斷改善思維習慣,真正做到“精益從心開始,改善從我做起”。工作中從一點一滴的小事改起,每天小小的,不斷的,持之以恒的做下去,將精益的理念逐漸地滲透于日常工作中,精益總會帶來意想不到的收獲。

    精益管理心得體會2

      在現在的工作環境中,精益管理已經成為了提高效率、優化流程、降低成本的重要工具。我愿意分享一些我在精益管理過程中的心得,希望能夠對您在實際操作中的應用有所幫助。

      首先,我們需要明確精益管理的核心理念:通過消除浪費,提高流程的效率和效果,以滿足客戶的需求。這個理念應該貫穿于整個組織的各個層面,從最高領導到每一位員工。在實踐中,我學到了以下幾點:

      1、挑戰現狀:我們要勇于挑戰現有的流程和做法,尋找更優的解決方案。只有不斷挑戰和改進,才能真正實現精益管理。

      2、數據說話:在分析和改進流程時,我們需要依賴真實的數據,而不是憑感覺或經驗。這樣可以使我們的決策更具客觀性和準確性。

      3、員工參與:員工的參與是精益管理成功的關鍵。我們應該鼓勵員工提出改進的建議,并給予他們相應的.獎勵。

      4、持續改進:精益管理是一個持續的過程,而不是一次性的活動。我們需要定期回顧并更新我們的流程,以便不斷改進和提高。

      在實際操作中,我們可以采取以下步驟來實現精益管理:

      1、確定關鍵流程:首先,我們需要確定對組織影響最大的關鍵流程,這些流程應該成為我們改進的重點。

      2、數據收集:然后,我們需要收集與這些流程相關的數據,以便進行分析和改進。

      3、分析問題:接下來,我們需要分析收集到的數據,找出存在的問題和浪費。

      4、制定改進方案:一旦問題被識別,我們需要制定相應的改進方案。這些方案應該明確具體的行動步驟,并設定相應的完成時間。

      5、實施改進:最后,我們需要將改進方案付諸實踐,并在實踐中不斷修正和完善。

      總之,精益管理是一個需要全員參與、持續改進的過程。在這個過程中,我們需要始終堅持以客戶為中心,以數據為依據,以提高效率和效果為目標。通過不斷地改進和創新,我們可以實現組織的持續發展和競爭優勢。

    精益管理心得體會3

      十分感謝公司領導給我這樣一次外出培訓的機會,我非常珍惜。在健峰培訓的這短短七天,給我印象最深的除了健峰培訓課程安排的生產管理的理論知識,更多的還是健峰的企業文化、軍事化管理、5S管理、智庫分享對我心靈的觸動。在培訓期間,我也時常結合中鋼天源釹鐵硼廠現階段存在的一些問題,利用這次培訓學到的知識,學以致用,并有了很深的體會與心得。

      以下就是我在培訓期間想到了關于我廠的一些問題的羅列,并提出了個人的整改建議和想法,因能力有限,可能還有考慮不完整之處,望領導多多指導。

      問題一:如何縮短生產周期?

      整個生產周期包括接單時間、排單時間、供料時間、生產時間和運輸時間。而我們往往看重生產時間,卻忽視了其他四個方面。

      客戶在詢價的時候,說明就有采購的動向和交貨時間,而確定訂單轉交給生產科前,經過了報價,圖紙確認,討價還價,訂單評審,合同簽訂等程序,而這部分時間快則1~2天,慢則5~6天。接單時間越長,自然給生產帶來了壓力。通常情況下,緊急插單,生產交期緊張,容易造成產品的質量失控、生產成本的增加。

      一、縮短接單時間:

      1、報價議價速戰速決。

      2、優化訂單評審。

      通常我們訂單評審經過銷售員、銷售內勤、經營副廠長、廠長、技術科、生產科。遇到人員出差時常導致程序中斷而浪費時間。

      如何改善?

      (1)取消技術科的評審,因為對外報價已經進行了評審。

      (2)優化流程。

      訂單評審的本質是確定價格和交期,流程可優化為:定價(經營副廠長或廠長)——定交期(生產科)——定合同(廠長)。

      3、加強銷售員與生產科的溝通。

      銷售員在訂單大概率成立下,及時通知生產科,生產科可提前進行確認庫存現有量的多少,原材料是否缺少,提前預備合格粉料(縮短熔煉、制粉、成型帶樣時間),提前選用模具或開模設計、提前工裝夾具設計等準備工作,待合同簽訂后,生產科則正式安排生產。

      二、縮短供料時間:

      1、尋求質量穩定的原材料供應商,避免原材料質量不合格導致配方性能異常而耽誤生產。

      2、根據產量、用量、生產周期和供貨周期,制定原材料的安全庫存。

      三、縮短生產時間:

      1、改善瓶頸工程。

      (1)當鍍鎳和鍍環氧的產品較多時,主要瓶頸為外委電鍍。

      現階段外委電鍍的周期長,且質量不受控。目前,已經開始計劃在馬鞍山配備鍍鎳和鍍環氧的生產線。

      (2)當產量超20噸時,主要瓶頸為壓型。

      目前成型班組的人員配備條件只能同時開啟3臺壓機。通過壓型自動稱粉改造,將手動稱粉和真空包裝人員分流到壓機操作,從而降低人力浪費和提高生產效率。

      年前已經進行1臺壓機的改造,改造后自動稱粉的松散密度一致性較好,效率也得到提高。現階段正計劃再改造2臺壓機。

      2、加強過程管控,避免不合格產品流入下道工序,導致最終合格產品數量不足,而影響交貨。

      當遇到中間工序生產不合格時,及時處理。若可進行產品返修的,則盡早安排返修處理,避免返修滯后導致生產過剩。同時,針對所出現的問題,運用5W1H等工具尋找主因,改善問題。

      3、前期準備工作要充分。

      及時跟蹤模具、砂輪和夾具的制作進度,以及包裝材料的催收。

      問題二:如何降低生產成本?

      一、降低水電氣消耗,主要包括:

      1、磨床循環水池漏水點的修復。修復工作計劃待磨床料泥清理后再進行。

      2、用水管理。

      (1)拖地時水池加上堵頭,避免水龍頭直接放水清洗拖把。

      (2)禁止使用循環水拖地,因為循環水流量大,使用后仍需對循環水池補水而造成浪費。

      (3)建議磨床班組日常清理設備和地面料泥的方式,由自來水清理更改為循環水清理。但更改需進行水池建設,并導致水泵投入和電耗,可行性有待研究。

      3、制定設備的用電用氣規范。

      目前,釹鐵硼廠未進行嚴格的用電用氣規范,導致員工工作的隨意性較大,浪費也較大。例如:鐵棒的重量和拋光除銹的時間長短?粉料重量和混粉時間的長短?稱粉箱、轉料箱和壓機的充氣流量、充氣時間與氧含量的關系?燒結何時開啟兩組抽氣泵?高溫燒結何時提前關閉擴散泵?烘料盒、退磁、均化的燒結工藝規范?何時開啟和關閉800kg甩片爐的增壓泵?何時開啟兩組循環水泵?何時保留一組循環水泵?何時開啟和關閉水冷風機?

      種種問題,急需制定相應的規范,從而降低成本。目前,這一規范正在起草過程。

      4、及時修復氣體管道泄漏點,避免浪費。

      目前,已要求車間班組進行自檢。車間主任進行每日巡檢,巡檢發現問題將對責任人進行相應的處罰。

      二、徹底排除生產過程中的七大浪費

      七大浪費包括:生產過剩的浪費,庫存的浪費,停手等待的浪費,搬運的浪費,加工本身的浪費,返修的浪費和動作的浪費。

      1、生產過剩的浪費。

      (1)及時核查庫存現有量。

      (2)以產品的正常合格率為標準安排生產量。

      (3)返修產品的.及時處理。

      2、庫存的浪費。

      及時處理庫存,對備品備件、輔材的采購量進行控制。針對客戶交期時間短、風險較小的批量產品,可制定合理的安全庫存。

      3、等待的浪費。

      工序與工序之間時常發生物料的等待問題。例如,氫破工序等待鋼錠入爐;成型工序等待粉料性能合格再安排壓型;磨床等待產品性能合格才能領料進行磨加工等等。

      (1)制定合理的生產計劃。

      (2)生產任務單提前下達。

      (3)加強生產管理。要求各工段當日事、當日畢,避免拖延而造成等待浪費。

      4、不必要的加工浪費。

      (1)倒角問題: 什么產品需要倒角和不需要倒角?需要倒角的是否12條邊都要倒角?這就需要針對不同產品制定倒角標準。同時,線切割加工時順便進行尖角加工,成品磨加工時順便進行倒角等等避免后續人工倒角。

      (2)圓柱回孔問題:

      圓柱打孔是否需要再次回孔避免孔內螺紋?打孔過程中是否可以進行改善從而避免出現螺紋?打孔和回孔是否可合并在一臺車床操作?

      5、搬運的浪費。

      (1)成型車間區域改善。

      通過變更真空包裝區域,縮短搬運距離(見下圖)。

      (2)周轉料盒的改善。

      改善前:車間圓柱儲存和流轉,采用現有尺寸較高的周轉料盒(碼放3層圓柱)。由于重量較重,導致:

      a)無心磨加工時,需要2人將待加工圓柱抬放置工作臺上。

      b)打孔加工時,需安排將圓柱轉移至小托盤上,然后搬運至工作臺上進行加工。以上兩種方式既耗人工,又耗時間。

      改善方法:采購尺寸較矮的周轉料盒(只碼放1層圓柱),重量較輕、單人操作即可直接搬運至工作臺面進行加工,避免搬運浪費。

      6、加工本身浪費。

      涉及到加工浪費的方面有:磨加工余量的過大;成品瓦磨加工和高精度雙端面磨加工的余量過大。切片和線切割工藝如何選擇;線切割方式(精割和粗割)如何選擇。選擇合理的加工工藝,可有效避免加工浪費。

      如何選擇合理的加工工藝,這需要充分考慮到毛坯的尺寸(省粉料),加工效率(省時間),加工成本(省加工費),產品的質量要求和精度要求(保質量)和加工合格率(省錢)。

      如何做好這些,這就要求生產管理者必須以下幾點:

      (1)要懂設備、懂工藝、懂員工能力水平。

      (2)現場觀察能力和解決問題能力。

      記得張總曾經贈與我一套稻盛和夫的管理書籍,其中有一句話對我感受很深,那就是“不在現場流汗那什么也學不會”,的確,只有在現場,才能在第一時間發現問題,通過解決問題才能提高自己能力。

      7、返修的浪費。

      返修會造成一下不良后果:

      第一,返修產品的品質變差。

      第二,耗時耗力,增加成本。

      第三,員工情緒低落。

      第四,生產周期延長導致產品逾期交貨。

      第五,返修本身造成不良產品。

      如何避免和減少返修?

      第一,生產過程要標準化。

      第二,員工能力要培訓。

      第三,過程質量控制要落實。

      第四,糾正預防措施要宣貫和落實。

      通過本次培訓,我收獲了很多,也感觸到還有很多東西需要我們去學習,去探索,去追求,去堅持。也希望公司今后能多組織這樣的培訓,對我們年輕人也是一次很好的學習及鍛煉的機會。希望通過自己不懈的努力與求知,為中鋼天源如鐵硼廠的發展貢獻自己微薄的力量。最后祝愿我們的中鋼天源明天會更好。

    精益管理心得體會4

      一、觀看精益管理講座內容概述

      在市局開展精益管理培訓活動以前,我們只是模糊地知道,精益管理是在企業管理中較為常用的一種管理方式,這種管理方式最初實在生產系統的管理實踐成功,然后逐步延伸到企業的各項管理業務。

      在觀看精益管理講座以后,使大家進一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實質所在,即:減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿意度。精益管理不同于如績效管理、目標管理,精細管理等其它的管理理論和方式。它以識別管理中的浪費并持續地減少浪費為核心思想,通過一系列的方法和工具來定義管理中的問題,測量浪費,分析浪費產生的時間、區域、過程和原因,進而獲得系統的減少浪費的方法,并使改進措施標準化來實現管理效率的提高。

      通過觀看精益管理講座,還讓我們認識到了,精益管理不僅適用于企業管理,同樣適用于行政管理。最重要的是,大家認識和了解了行政管理中“七種浪費”:等待、協調不力、資源閑置、流程不清、失職、效率低、管理成本高。這七種現象都會造成我們工作中的浪費。同時,通過觀看講座,基本掌握了如果開展精益管理的方法,可以通過5S、目視化管理、即時管理循環、改善、技能矩陣等具體手段和技術開展精益管理。

      因此,通過學習,我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費,同時也掌握了解決浪費和問題的方法,對我們持續推進精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進作用。

      二、本單位工作中存在的'主要浪費

      運用精益管理理論和方法來查找本單位工作中存在的主要浪費,找出根源和問題,是開展精益管理的首要工作。通過認真思考和查找,我認為本單位主要存在以下幾個方面的浪費。

      (一)等待的浪費

      長期以來,受傳統事業單位管理體制的影響,我院力求和諧穩定,在工作考核機制方面不夠完善。在激發工作人員工作熱情上缺乏缺乏完善的激勵機制,同時在考核機制上存在執行力不夠的問題。因此,本單位內存在一部分人員,工作缺乏主動精神,被動等待上級的指示,甚至存在安排的工作難以推動的問題。

      同時,也存在中層領導干部,存在之安排工作,后續監督和管理工作不到位的現象。

      (二)人力資源的浪費

      我院力求真正從技術情報所轉變為研究院,在保持常規業務工作的同時需要加大科研力量的投入。然而,目前真正從事研究或技術工作的人員不到全院人員的30%,其余從事管理工作和常規業務工作,特別是常規業務工作的人員數量有待進一步優化,有些能夠從事技術性工作的人員仍從事常規業務工作,實為人力資源的浪費。

      (三)流程不清的浪費

      目前為止,我院主要管理部門有辦公室、財務室,業務和技術部門有代碼中心、條碼中心、研究中心、服務中心、業務部、計算機中心等,形成了有較為明確的業務流程,但不夠清晰,更沒有形成標準或規范進行固化。造成部門內部人員出現辦事業務流程偶有出現混亂,部門外人員辦理相關業務更是容易出現不知所措。

      三、對系統推行精益管理的建議

      (一)加大基層單位OA系統建設

      目前,包括我院在內的部分基層單位,在收發文件、會議通知等工作流程方面仍以紙質文件為主,嚴重降低工作效率、增加工作成本,有必要加強基層單位OA系統建設,降低無紙化辦公。建議擬文批文、通知等工作流程采用網上實現。同時,通過特許密鑰,盡量實現外網也能辦公,避免人員出差或異地造成工作延誤的浪費。

      (二)加大成本核算

      目前,很多單位和部門,重視單位收入和業務辦理量,但是不太重視產生的費用。有必要通過對單位內個部門的成本進行核算,促使各部門在辦公費用、人員費用、通訊費用、車輛費用等成本上的降低。

      (三)崗位調整和建立輪崗制度

      針對我院崗位設置可能存在的問題,以及人力資源浪費的問題,有必要對業務崗位進行重新梳理和優化,同時建立輪崗制度,做到人盡其才,物盡其用。一方面,可以增強人員對單位個崗位和工作業務的了解和熟悉,增加人員業務能力和研究水平,另一方面,可以調動人員工作積極性。

      

    精益管理心得體會5

      近日,我們參加了公司組織的6S管理培訓。通過學習,使我們從思想上深刻的認識到:6S管理是經過實踐證明了的一種先進的、實用性極強的現場管理模式,是企業各項管理工作的基礎,它能幫助企業消除工作和生產過程中的各類不良現象,為企業創造一個整潔、規范、優美和舒適的工作環境。對提高企業形象,激勵員工士氣,促進生產文明,增加企業效益有著極大地推動作用。

      6S就是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)安全(Safety)六個項目,因日語的拼音均以“S”開頭,簡稱6S。6S起源于日本,通過規范現場、現物,營造一目了然的工作環境,培養員工良好的工作習慣,其最終目的是提升人的品質:

      1、革除馬虎之心,養成凡事認真的習慣(認認真真地對待工作中的每一件“小事”)

      2、遵守規定的習慣

      3、自覺維護工作環境整潔明了的良好習慣

      4、文明禮貌的習慣

      通過學習,完善了我對人,機,環境,工作,管理等6S在工作中的各個環節的應用體會,下面就是通過這5個方面談談我的學習感受。

      一、人是決定事和物的主導,提高人的思想意思是解決問題的關鍵。所以首先必須認識到6S是對為企業創造一個良好的工作空間,使每個職工都養成一個良好的工作習慣,從而達到提高工作效率,降低生產成本,保障生產安全,最終實現提高企業經濟效益的目的的大事,而不能簡單的理解為打掃衛生。徹底摒棄以往那種大錢大辦,小錢小辦,沒錢不辦的思維。從細節入手,從小處做起,在日常工作中培養員工自覺嚴格遵守各項規章制度,增加員工的企業向心力,增強團隊觀念。使每個人都能從思想上樹立起一個以廠為家、以廠為榮、廠興我榮、廠衰我恥的觀念,使員工都能做到從小做起、從我做起,從思想上養成規范化、標準化做事的良好習慣。

      二、機是工作順利完成的.基本保障,俗話說磨刀不誤砍柴工,一個良好的設備運轉狀態是品質和效率的基礎。而6S是保證設備的最好工具,工廠無塵化,無碎屑、碎塊和漏油,經常擦試和保養,機械稼動率高;模具、工裝夾具管理良好,調試、尋找時間減少;設備產能、人員效率穩定,綜合效率可把握性高;每日進行使用點檢,防患于未然。

      三、環境是一個企業精神面貌的外在表現,同時也是零事故的軟件設備。6S強調的現場管理方法,干凈,整潔的工廠,無不給人一個積極向上的精神風貌,使得員工對企業的凝聚力不斷增加,而經過6S的整理、整頓后,通道和休息場所等不會被占用;物品放置、搬運方法和積載高度考慮了安全因素;工作場所寬敞、明亮,使物流一目了然;人車分流,道路通暢;“危險”、“注意”等警示明確;員工正確使用保護器具,不會違規作業;所有的設備都進行清潔、檢修,標識明確,能預先發現存在的問題,從而消除安全隱患;消防設施齊備,滅火器放置位置、逃生路線明確,萬一發生火災或地震時,員工生命安全有保障。

      四、工作的積極性是企業活力的源泉,6S可以創造出快樂的工作崗位,一目了然的工作場所,沒有浪費、勉強、不均衡等弊端;崗位明亮、干凈,無灰塵無垃圾的工作場所讓人心情愉快,不會讓人厭倦和煩惱;工作已成為一種樂趣,員工不會無故缺勤曠工;6S能給人“只要大家努力,什么都能做到”的信念,讓大家都親自動手進行改善;在有活力的一流工場工作,員工都由衷感到自豪和驕傲。

      五、管理是企業的工作核心,抓好了管理生產才能得以順利進行。基層管理是企業管理的重要基礎,而全員管理又是企業管理的最有效手段。從每個部門抓起,從每個人員抓起,從每個環節抓起,從細、從嚴、從實是抓好管理工作的關鍵。有了制度就要有落實,要落實就要有監督。要使每個部門、每個員工、每道工序、都嚴格按照制定的規章制度辦事,這樣才能使企業走向規范化、標準化,才能提高企業形象,使企業更加充滿活力,從而達到提高經濟效益之目的。

      通過學習,我認識到6S精益管理細節決定成敗。在日常工作中,我對倉儲的基礎工作以6S法做了一定歸納和建議,先總結如下:

      庫房“6S“工作法推行要點堅持健全物資的收發領用制度。要把好收發關,不做“人情活”物資入庫要有入庫單,出庫要有領用單,簽字等手續齊全。材料庫用公司統一表格建立物資臺帳。物資入庫、出庫必須及時核對、登記,要建立定期清點對帳制度,材料庫日常管理要做到日清(將每天入庫的零件按規定擺放在固定的位置上,收入或發出的零件要根據原始憑證當日登上臺帳);月結。必須對物資進行合理存放、妥善保管,做好物資的防塵、防霉等五防。要充分利用倉庫庫容,以現有空間滿足公司倉儲要求庫容、庫貌整齊、衛生,堅持每天擦掃。隨時整理。物資要擺放整齊,零散必須上架子,不得散放、混放。每一種物資的規格、材質、數量等相關信息必須用卡片進行明確標注,標注必須及時準確,并在日清月結時進行復核,有問題的立即復查,不放過一個可疑問題。帳、卡、物必須保持一致,堅決杜絕“差不多,有可能”的思想。材料庫的周邊環境也要保持清潔,不能將物資隨意擺放在材料庫外邊,要求庫房周邊環境要與廠房整體環境保持協調一致。分為達標、合格、未達標三類。按月對各個庫房6S執行情況進行考核,并根據考核情況進行獎罰措施,將獎罰措施落在實處。鼓勵基層員工多提建議,多想辦法,對有貢獻的進行獎勵,激勵員工長期有效的將6S制度放在心中,落在實處。

      6S精益管理只有開始,沒有結束。做好一時并不困難,而長期堅持靠的則是員工的素養。這是6S工作的目的,也是我們的工作目的。今后,我們應該以6S工作為契機,抓住機遇、發揚“齊心共管、整潔高效”的精神,不斷提升管理水平,使企業在激烈的市場競爭中處于領先水平,為企業的跨越式大成長做出更大的貢獻。

    精益管理心得體會6

      上個月公司組織了CTPM精益管理培訓,學習完后,本著分享為主,深入學習為輔,特在此分享學后心得體會。

      CTPM精益化管理是建立在持續實行6S的基礎上,不斷改進不斷完善而產生的,整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全,這六組紅色的大字一直掛在我們工作的一個區域里面,我們每天抬頭都能看見。但一直過了這么多年,卻沒有人真正關注過,更沒有徹徹底底實行過。其實6S是我們每個企業員工對工作的一種態度,一個習慣,一種修養。如果我們不去了解它,去學習它,并且實施它,光當成口號喊喊,不改自由散漫的`習慣,那么想要做到6S里所說的恐怕很不容易,恐怕非一朝一夕所能改變的。

      6S管理不僅僅是每天打掃衛生,整理好辦公用品,更應該是工作環境整潔有序,保證安全,以及樹立良好的個人素質和自身修養;更應該不斷的去改進和完善,讓我們的工作更有秩序,更得心應手。結合自身情況靈活應用,更快更好的提高工作效率才是最最重要的。

      在沒有參與公司精益管理培訓之前,大家都是比較懶散,上一天班算一天班,每天按照領導要求做完相應工作就算完事,沒有早會沒有總結,也就沒有提升,現在好了,每天大家都知道自己的目標自己的方向,早會的總結讓大家更有壓力更有動力,這段時間,進步是有目共睹的,受益匪淺!

    精益管理心得體會7

      這兩個題目都太大,尤其是后面的人力資源。

      6s精益管理是一種源自日本的方法,它包括整理、整頓、清掃、清潔、素養和安全等六個步驟。這個方法之所以備受推崇,是因為它注重從細節做起,摒棄了那些抽象枯燥的理論。它的核心思想是消除浪費,提高工作效率。通過科學管理、合理布置和清理整頓現場,使人流、物流和信息流暢通無阻,為企業員工創造一個安全、文明、整潔且高效的工作環境。這將增強員工對企業的歸屬感和責任感,提升企業形象和員工素質,并進一步形成良好的企業文化。最終,這將提高企業的運營效益和效率,實現總體戰略目標。

      但在我國,很多企業對于6S的核心意義并不了解,他們錯誤地認為只要把清潔工作或者安全工作做好就行了。結果就導致每天都在忙著衛生工作,員工感到厭煩。這種做法只是表面上學習了皮毛,而沒有真正掌握6S的精髓。以下是我對于這一問題的一些心得體會:首先,6S并不只是簡單的清潔和安全工作。它更重要的是要從根本上改變企業的'管理理念和員工的工作態度。6S包括整理、整頓、清掃、清潔、標準化和素養提高,它強調的是持續改進和質量管理。其次,6S要求企業進行全員參與。不僅是清潔工作,每個員工都應該積極參與到整個過程中來。通過自我管理和互相監督,形成良好的工作氛圍和團隊合作。這樣才能確保6S的效果能夠長期保持。另外,6S注重細節和規范。它要求企業建立起一套嚴格的操作規程和標準化流程,確保每個環節都按照既定的標準進行。只有這樣才能提高工作效率和產品質量,降低各種不必要的浪費。最后,6S強調的是持續改進和素養提高。企業應該根據實際情況不斷總結經驗,找出問題和不足,并及時進行改進。同時,也要注重培養員工的素質和技能,提高他們的綜合能力和專業水平。總之,學習6S不能只停留在表面上,只注重衛生和安全工作是遠遠不夠的。企業需要真正理解6S的核心精髓,通過全員參與、規范流程、持續改進來提高管理水平和工作效率。只有這樣,才能真正體會到6S所帶來的益處和價值。

      后一道問題涵蓋的范圍過于廣泛,人力資源管理包含眾多方面。至少包括招聘、培訓發展、員工安置和離職等四個主要環節。如果沒有具體切入點進行闡述,將會顯得非常空洞。若想撰寫完整的人力資源工作內容,必須基于所處行業或企業的特點進行書寫。

      1、提升企業形象和綜合素質,優化工作環境,吸引客戶,增強信心;

      2、減少浪費:定置管理、合理利用場地、實現人物場所合理狀態。

      3、提高效率:良好環境、心情,擺放有序,減少搬運作業。

      4、質量保證:做事認真嚴謹,品質重點工序控制。

      5、安全保障:通道暢通,寬廣明亮,人員認真負責,事故少。

      6、提高設備壽命:清掃、點檢、保養、維護;

      7、降低成本:減少跑冒滴漏,減少來回搬運;

      8、交期準:一目了然,異常現象明顯化,及時調整作業

    精益管理心得體會8

      盡管已取得了巨大的成功,管理也已經做到精益化,但豐田卻“永遠把今天的水平看成是最差的”。

      20xx年7月,我們一行40余人赴日本豐田、達登、電裝等公司參觀學習。通過參觀,我們感受到了世界一流企業的高度機械化,管理的人性化。整潔有序的現場生產環境和強烈的環保意識。通過專家授課,我們對TPS(豐田生產方式)及包括杜絕浪費、標準化作業、6S管理和持續改進為主要內容的精益生產效果有了較為深入的了解,更認清了我們的企業與世界一流企業的差距。下面我結合所見所聞所學,談點感受。

      全員參與持續改進

      豐田汽車的產量雖然只有美國汽車產量的三分之一,但每年賺數十億甚至上百億美元,目前已超過美國三大汽車巨頭(通用、伏特、克萊斯勒)利潤和總和,任何時候都有300億-500億美元的現金儲備,這些足以使任何人相信這家公司一定做對了些什么。

      盡管已經取得了巨大的成功,管理也已經做到精益化,但豐田卻“永遠把今天的水平看成是最差的”。20xx年豐田共接到員工的60多萬條建議,其中99%被采納。建議被采納的,每條獎勵建議人500-200000日元(按目前匯率,100日元約合人民幣6.44元)。可以說豐田今天在精益生產上的一切成果都是通過激勵員工持續改進帶來的。正如我們在車間看到的一句口號:“好產品好主意”。這就是豐田對員工的要求。

      友發也鼓勵員工提合理化建議,但并未形成風氣,還遠未成為員工的習慣和自覺行動,加上處理方法、程序不很成熟,執行力度不夠,因而效果不很明顯。結合豐田的具體做法,我領悟到:

      第一,改善首先從小事做起,不要總想著做大的變革,而是馬上把力所能及的小事做好,常此下去就會有驚人的結果。巧遲不如拙速;

      第二,改善后的效果要讓企業和每個人明顯看的見;

      第三,拿出因改善而增效部分的一定比例回饋給改善者,并且改善者要被認可、表揚甚至提升,以此作為改善者及其他員工下次創新的動力;

      第四,對改善的評價和表揚不僅要針對個人,也要針對部門或班組;

      第五,對工作本身設定標準,才能顯現改善的效果;

      第六,除精神鼓勵外,對改善者要提供物質和技術上的支持;

      第七,要允許失敗。企業的發展本來就是進一步退半步的過程;

      第八,要建立和完善提案制度及建議評價執行體系,是評價的人積極認真、公平公正地對待建議;

      第九,改善需要持之以恒。

      杜絕一切浪費,降低成本

      給我們授課的豐田生產方式專家佐佐木元先生說:“我經常到中國,到中國企業看,到處都是錢。”他的意思是說我們的企業浪費太多。對此我深有感觸。

      企業的利潤=銷售額―總成本。產品銷售不是由企業決定的,而是由市場決定的。既然我們無法決定售價,要想獲得更多的利潤,只有降低成本。生產企業降低成本只有兩個途徑:科技創新和杜絕浪費。科技創新要靠持續改進和發明創造形成。那么如何杜絕浪費呢?要杜絕浪費首先要認識浪費和看到浪費。白天開燈是浪費,而安全、質量、時間、空間、人力、動作、資金、庫存等很多方面都存在著浪費。例如真正給企業帶來價值的時間只是生產線上的加工過程,時間很短暫。但往往企業用了上百倍甚至上千倍的時間周轉,這都是巨大的浪費。既然認識了浪費,就不應對浪費視而不見,要把浪費做到可視化,讓大家對浪費一眼能看見。

      豐田在現場走廊上安了看板和寫有各工位號的顯示燈,顯示應該出多少臺實際出了多少臺。各工位上方有根繩,如果上道工序或本工序出了問題,一拉繩,整個生產線就會停下來,彩色指示燈就會亮,所有人都會一眼看出問題在哪,是誰造成了浪費。所以,員工都力爭用最快的時間解決問題,把燈熄滅。為了深入找出浪費,豐田成立了生產調查組,把生產的每個環節、員工的每一個動作(如轉身需要用0.5秒)都用秒表算出來。豐田正是用這種把浪費做到可視化,再通過認真研究持續改進的方法,使一切浪費得以杜絕(例如用兩只手4秒鐘要組裝的兩個部件,通過持續改進,變成用一只手在1秒內完成,省出另一只手再干別的工作)。豐田還認為庫存是浪費的根源。庫存掩蓋了設備故障、停頓、生產切換花費的時間和生產組織機構不完備等問題。因此豐田從各種配件到汽車成品都追求零庫存。

      豐田追求的是穩定生產。只有生產是穩定的,才能使生產秩序有條理地進行,才能最大限度地杜絕浪費。事故本身就是巨大的浪費。豐田強調:同樣的`事故只能出一次,不管是安全事故、質量事故還是設備事故。要做到這一點,首先要樹立“事故只能出一次”的思想,其次要對每次事故作徹底的分析,找出原因,拿出多種預防和解決方案,并在其中選定最佳方案,出臺相應的管理制度并嚴格執行。

      關愛員工,實現人性化管理

      豐田總部的上班時間從早晨6點到晚上12點,不管幾點來,只要做完自己的工作就可以;豐田不贊成懲罰文化,當員工犯錯誤時,首先被認為是領導的錯誤;員工的安全是最重要的,因此豐田的安全得到徹底的保障;豐田的食堂和衛生間可夠得上五星級衛生標準;現場環境整潔有序,讓員工感到輕松愉快;所有笨重的或有危險的工作一律機械化,最大限度的降低勞動強度、解放勞動力、保障勞動安全;數量龐大的勞保用品一定按時發放、但員工在工作時竟然樂意不穿工作服。

      豐田精益管理心得體會

      在未去豐田公司研修之前,翻過幾本書,對精益生產有些膚淺認識,但更多的是以傳統的概念去理解――認為這其中“總結”、“拔高”的成分可能會多些?實際狀況與書本上說的不會是一回事?帶著這些迷惑與不解,我先后在日本豐田公司平山道場、堤工場、豐田博物館、高朋制作所、電裝公司、日產、橫濱工場和物流中心接受了日本專家從理論到實作的培訓與研討,再之后,我對豐田的精益生產有了全新的認識。歸來許久,思來想去,先前那些膚淺認識已蕩然無存,留下唯一的的想法就是一種新的思想沖動:如何按照精益生產要求來武裝我們的頭腦改善我們的作業現場提升我們的管理水平。

      踐行精益生產的主體是誰

      這個問題我在豐田公司找到了答案――踐行精益生產的主體就是操作員工。看看我們工作的推動,往往需要領導投入大量的精力,不斷地促動才能使工作得以推進。豐田公司創立的精益生產模式其核心雖來自于公司上層領導對公司核心理念、愿景、使命以及管理哲學的設計。但是這種領導理念絕不僅限于戰略的制定和制度的規劃。在豐田公司,精益生產之所以能取得令人羨慕的業績,之所以能在“徹底排除所有浪費”上做好文章,靠的就是全體員工的高度認同和自覺參與,員工通過專門的會議,對產品質量、材料、設備和浪費的消除進行討論,從而改善生產流程,提高生產效率。在豐田公司,每個員工都非常務實,他們不會去胸懷祖國放眼世界關心本不屬于他們要關心的“大事”,相反,對自己身邊的“小事”是絕對不會放過的,把改善這些“小事”看成是自己的神圣職責,驅使他們持續推進精益生產的內動力就是:“一個動作中有35%是無效動作”、“每個人節約1秒鐘,60個人就是1分鐘”、“用腦尋找改善方法”、“不求完善,有50%機率就立即動手”。由此,我們不難看出,日本人用另一種行動在詮釋著“主人翁”的真正含義。

      零終端檢查

      在我的記憶里,從70年末開始對日本產品開始有了認識,那時一句“車到山前必有路,有路必有豐田車”的廣告詞如雷貫耳,這以后,“卡西歐”、“東芝”、“日立”伴隨著鐵臂阿童木漸漸地被我們所熟悉,中國人開始了解日本產品,日本產品可靠性也逐漸被人們所認同。其實,日本在四、五十年代產品質量問題嚴重,“東洋貨”名聲很不好。為了摘掉這頂帽子,日本政府當年也提出過“質量救國”的口號,狠抓質量,現在,日本產品的質量位居世界一流,這就是一個很好的借鑒。盡管我們也在不斷反思品管,導入標準,推崇質量管理新理念,但我們學習TQM多年,并沒有真正達到“一個組織以質量為中心,以全員參與為基礎,目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。”之目的。在豐田人看來,制造質量是在工序中做出來的,生產現場每一名員工即是操作工,同時也是一名檢查工,每一個人都樹立了“后一工序就是客戶”、“絕不給后工序不良產品”的品質觀。在豐田生產體系中每個員工都應該對質量負責,執行生產者自治,一旦發現任何質量缺陷都應該盡快糾正。在豐田公司制造現場是不設終端檢查工序的,它的支柱就是自?化,這里要說明的是所說的“自?化”≠“自動化”。自?化真正含義是消滅不良品,不出不良品,不讓不良品傳到下工序。對于上工序問題為什么會傳到下一工序必須要抓住不放,查找問題所在。

      改善在持續與徹底上下功夫

      精益生產的核心就是改善,體現在持續于徹底。豐田人對自己取得的成就永遠不滿足。這是一種內在的修煉。他們看來,任何企業任何時候都不同程度地存在這樣或那樣的問題,關鍵就在于建立良好的機制以便及時發現并解決問題。在豐田的體制中,沒有問題就是問題,因此要暴露問題。在各個層面的交流與溝通中,極力推崇“請你告訴我們你所遇到的問題,這樣我們能夠一起來解決它們。”、“問題第一”的理念,就算從整體看做得非常成功的項目,豐田人也會不斷思考如何改善以便做得更好。在當今世界格局變化莫測,但豐田人從未受到過大的沖擊,原因就在于它很善于持之以恒的做改善,而且徹底的改善。只要問題發生,哪怕是很小的問題,哪怕是看起來非常簡單的事情都要做好,做好最簡單的事也是最難的事,多少年來,豐田人就是這么做的,這種習慣要堅持下來是非常不容易的,誰堅持下來就會取得與豐田公司一樣的成功。由此不難看出,通過徹底而持續的改善,是支撐著豐田公司總是站在世界知名公司的塔尖內核。

      徹底消除所有浪費

      什么是浪費?豐田人的理解凡不能夠給客戶增加價值的活動就是浪費。在我們的周圍這種不增加價值東東比比皆是,比如庫存就不增加價值,不增加價值的活動不是要做好,而是要消除。精益生產思想認為失控庫存是惡魔,不僅它本身是浪費,而且它還掩蓋了各種管理問題。我們企業尤如一艘航行的船,為什么航行的速度總是快不起來,因為在水面下暗礁很多,降低水面就會很快找到暗礁并能很快清除,我們航行的速度就會快起來;同理,在我們的工作中不斷地降低庫存,就能夠使問題徹底暴露出來。對出現的問題再追問5個為什么,就能尋求到問題徹底解決的辦法,達到降低庫存持續改善最終消除浪費之目的。目前,我們組織生產仍需靠大量的庫存,但是,其中有不少并不是需要的庫存,并不是能夠給客戶增加價值的,我們必須要將這些從中抽出來,問5個為什么并找到問題徹底解決的辦法,經過持續改善,不僅可降低庫存,更能夠深層次找到我們管理工作中存在問題,努力解決這些問題,我們就進步了。

    精益管理心得體會9

      新的學期又開始了,這個學期,初一同學處在打好初中學習基礎的階段,初二的同學處在承上啟下的關鍵學期,將參加生物、地理學業水平考試,初三的同學將迎來學業水平考試,同學們會走向更加廣闊的天地。為了給同學們注入展翅高飛的強大后勁,為了讓同學們過一段快樂充實的學校生活,老師們夜以繼日、兢兢業業的工作,學校籌集資金、想方設法改善條件,我們舉行了英語單詞聽寫比賽,舉辦了優秀作業展,我們為教師更換了遮光窗簾,我們改造了學校食堂,我們寒假走村入戶表彰獎勵學生,我們設立了讀書超市,我們舉辦了各種活動(運動會、籃球賽、篝火晚會),周五下午放學學校領導到學校周邊巡邏,查看驅趕社會閑散人員,本學期,我們將組建幸福陳中合唱團,在操場上設立長椅、石凳,讓同學們可以在這里休閑或看書,我們還計劃三四月份到花仙子開展實踐活動……我們就想讓每一位同學都能在學校尋找到樂趣,讓每一位同學都留下陳中生活美好的記憶。今年,是學校推行精細化管理的'一年,希望同學們注意自己的行為習慣,改掉身上不起眼的小毛病,創設一個優美的環境,把學校建成同學們健康成長的樂園,在這里,我也想同學們提幾點要求。

      一、提高個人思想素質,牢固樹立安全意識

      1、和同學和睦相處,善于化解同學之間的矛盾。嚴禁打架、罵人。俗話說“禍從口出”,打架往往是從罵人開始的,而有些同學罵人好像已成習慣,說話極不文明,不帶臟字不成話,我認為,罵人和打架一樣,是一個人智力極度低下的表現。不因小事和同學爭吵,不打架斗毆,不在在校園內外發生暴力行為,爭做文明的中學生。去年,因為打架斗毆,我們也處理過幾名同學,今年,對打架斗毆的處理仍然非常嚴肅。

      2、校園內危險地方不去,危險事情不做。以前,我們多次要求同學們不能趴在窗子上,樓前打掃衛生時刻注意樓上墜物,不能從樓上往下扔東西,上下樓不跑跳,不坐在操場花墻上,不爬墻等。自去年來,我們仍然發現有極個別同學趴在教學樓窗臺上。有的同學就餐時一路狂奔,仍然發現有同學坐在操場花墻上,仍有同學爬墻,在校園東南角水泥磚被扒掉了兩塊,在校園西南角,校園西南角廁所內還被同學扒掉了一個大石頭,上周,還發現初二還有五名學生爬墻(學校建議這五名學生走讀)。

      3、注意中學生形象,禁止生活成人化。已發現有女同學涂口紅、指甲油、染發帶首飾、掛件,男同學染黃發、留怪異發型,還有的同學把手機帶到學校等。下一步,我們將在全校開展大檢查,發現手機首飾一律沒收,涂口紅、指甲油,染黃發、發型怪異的限期整改。初三學生照畢業照時,涂口紅、指甲油,染黃發、發型怪異的不得進校。

      4、注意其他安全問題。課間不打鬧,不攀高,不擁擠,不搶道;體育活動、實驗課、社會實踐及其他戶外活動要嚴格服從老師指揮,嚴守操作規程,不擅自行動,來校、回家做到文明行路,不乘坐農用車輛、無牌無證車輛,不乘坐超載車輛;講究飲食衛生,養成良好習慣。拒絕三無食品,不吃腐爛變質食品,不得校外的攤點上吃飯,不吸煙、不玩火,不隨意觸摸各種電器,不私拉電線,不在宿舍內使用充電器、等電器;遇到形跡可疑的人要及時報告保衛科或教師。學會簡易的防護自救方法,遇到偶發事件要冷靜對待。遠離網吧,遠離游戲廳,

      二、養成良好習慣,時刻展現文明形象

      做到校園內文明用語,文明著裝、文明用餐、衛生整潔。

      1、下周開始,學校要求在校必須穿校服,佩戴學生證。

      2、食堂就餐要自覺排隊,不得把竹簽帶出食堂;不到校外買東西,有的同學借到校外買學習用品之名,實則順便買零食,有走讀的同學替他人買東西隔門遞進來;校園內不準隨便吃東西(吃東西的地方是食堂,宿舍偶爾也可以),嚴查瓜子皮、小包裝等垃圾,檢查情況納入班級考評;有的同學吸煙喝酒。有的同學開門不用手。

      3、亂涂亂畫,墻上、課桌上、校服上,破壞公物。

      4、走讀生出校門后不得三五成群,在學校周邊閑逛。

      5、晚休后在校園內亂逛,到操場。去年,我們幾次發現有同學晚上十點半以后到操場上,有的同學蹲在廁所里。我們都對這些學生進行了教育,有的勸其走讀。

      6、徹底清理衛生、教學樓、學院內、宿舍、花壇等以前疏忽的地方、

      “誠于心而行于外”,每寸校園都代表學校面貌,每個班級都是學校的縮影,每個同學都代表學校的形象。同學們,春天是播種的季節,只有春天播下希望的種子,秋天才會換來豐碩的成果。法國思想家盧梭說過:"上帝是用模型來造人的,他在塑造了我們之后,就把那個模型搗碎了。"在這個世界上,每個人的生命都是唯一的。請大家不要辜負了美好的青春年華。珍惜現在學習的機會,踏實地走好每一步,共同攜手,打造燦爛的明天!

      祝我們的全體同學在新的學年里:每天有好心情,每天都會有進步!

    精益管理心得體會10

      我接受了一天的精益生產培訓,通過學習精益生產的理念,讓我對新思維有了近距離接觸的機會,同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學習,精益是一個系統的方法,經過不斷的改善以找出及減少浪費,在客戶需求時才拉動生產線進行生產。

      學好精益生產,首先要在思想觀念上去改變自己,在工作中要培養良好的工作習慣。比如看見車間的走道上或是推車邊,看見有物料不按要求擺放或亂放了,我們可以做到主動去糾正,從細微的角落去發現問題從而去改善、改正,防止大的問題發生。

      要學好精益生產,就必須在實踐中積極融會貫通,將其應用到生產實踐中,從而帶來實際的改進。例如,在我們之前的實踐中,我們已經開始采用物流控制、拉動式生產等方法,涉及多個方面,但是我們并沒有完全消化并充分發揮它們的最大作用。為了更好地發展精益生產,我們需要深入研究和理解其原理和方法,并在實踐中加以運用。這包括改進我們的物流控制系統,通過減少庫存和提高物流效率來優化整個供應鏈;同時,我們還可以通過實施拉動式生產,根據客戶需求進行生產,從而避免產生過多的庫存和浪費。此外,我們還可以考慮引入其他精益工具和概念,如價值流映射、5S整理、持續改進等,以進一步提高生產效率和質量,降低成本和浪費。總之,要真正掌握精益生產,我們必須在實踐中不斷改進,并將其應用于實際生產中,以實現持續改善和增長。

      實施精益生產可以有效消除各種形式的浪費,例如過量生產、待料窩工、運輸浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品和信息錯誤。因此,在我們的生產系統中,我們應該學習和采用精益生產模式,建立一個沒有浪費的生產模式。當然,要實現這樣的模式,我們需要逐步改變我們的習慣,并將這些新的觀念應用于生產實踐中。我們需要通過持續不斷的`改善來實現這一目標。具體而言,我們的生產系統應該做到以下兩點:1. 優化生產流程:審視整個生產過程,識別并消除可能存在的浪費環節。通過合理規劃和布局工作站,減少運送浪費和多余流程。確保材料和設備的及時供應,避免待料窩工現象。同時,加強對生產過程中的各項指標的監控和管理,及時發現并解決潛在問題。2. 精細管理庫存:建立合理的庫存管理機制,避免庫存資金積壓。根據實際需求進行準確的庫存預測和計劃,避免過量生產和積壓庫存的情況。同時,加強對不良品和信息錯誤的管理和控制,減少資源浪費和成本損失。通過實施精益生產,我們可以不斷優化生產系統,提高生產效率和產品質量,降低成本和風險,并最終實現持續改進和持續增長的目標。為了成功實施精益生產,我們需要全員參與、持續改善,并與供應商和客戶建立緊密的合作關系。只有這樣,我們才能夠建立一個高效、靈活和競爭力強的生產模式。

      (1)按照拉動式生產需求,嚴格執行生產計劃,禁止隨意調整。否則,會導致在制品庫存資金積壓、調整工時浪費以及物料損耗等問題的出現。請務必確保生產流程的穩定性和高效性,以減少不必要的成本和資源浪費。

      (2)進行優化數字控制管理,推行監督檢查和考核制度,確保產品的高效及時流轉,最大程度地減少流失和損失。

      我們學習這個模式的目的是根據我們自己的實際情況,借鑒他們的問題思考方式、解決問題方法、管理理念以及對待人的態度,來應用到我們自己的工作中。通過不斷地改進和完善,最終形成適合我們自身的文化理念,指導我們的工作,并建立起我們自己的工作模式。我認為這才是我們學習的真正目標。

      通過學習精益生產,我對自己的工作有了一種全新的認識,這使我對提升自己不斷追求,并致力于將工作做得更出色。

    精益管理心得體會11

      在學習精益生產相關知識之前,我的對于精益生產的了解非常有限。盡管我聽說過精益生產的概念,但對其內涵卻一無所知。經過學習,我對精益生產的內容有了一定的了解。精益生產是通過對于系統結構、人員組織、運行方式和市場需求等方面進行變革,使得生產系統能夠快速適應用戶需求的不斷變化,并且通過精簡生產過程中一切無用、多余的部分,最終實現包括市場供銷在內的各個方面的最佳結果。這種生產管理方式旨在提高效率和質量,同時降低成本和浪費。

      精益生產方式的實質是管理過程,包括人事組織管理的優化,減少非直接生產人員;推行生產均衡化同步化,實現零庫存與柔性生產;推行全生產過程(包括整個供應鏈)的質量保證體系,實現零不良;減少和降低任何環節上的浪費,實現零浪費;

      它與傳統生產方式的區別主要表現為:改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構。

      精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式,又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越,為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量。

      目前,有很多中國企業也在推行精益生產,但是效果卻不理想,究其原因,不外乎以下幾點:

      1、管理者的觀點沒有及時轉變或是轉變不徹底,沒有形成精益求精、追求完美的管理理念,在很多時候還保留著得過且過的思想,用原來的管理方式來處理問題;

      2、“功利主義”思想影響深遠,面對困難時容易放棄。每次引入新的管理方式,都需要一段適應時間。在此期間,無論是管理者還是生產工人,都會感到不適,很可能出現問題,甚至對企業的生產效益造成負面影響。如果高管不能果斷決策,精益生產將難以推行。

      3、許多企業都普遍存在部門工作不協調、互相推諉、缺乏整體配合的問題。為了解決這個問題,精益生產被引入作為一種全過程的管理方式。在實施精益生產時,團隊合作和跨部門統一協調是至關重要的,單憑個人或者一個部門是很難實現精益生產的。

      4、推行方式不合理,沒有找準切入點,導致員工和管理人員的反感,甚至是叛逆,做事情陽奉陰違,不按標準做事,最終導致人員離心,甚至是離職,從而影響精益生產的推廣。

      企業在推行精益生產時,高層決策必須以長期理念為基礎,即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜;培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領導者,并使他們能教導其它員工,發展信奉公司理念的杰出人才與團隊;

      前途是光明的,開始是痛苦的,讓痛苦最小的方法,就是縮短痛苦的時間,這就要求企業在推行精益生產時,要安排專職人員進行推廣,并且為其創造良好的環境,最終。

      首先,人員需要專職的。生產現場永遠不會完美,總是有很多需要改善的地方,如果一個人能夠全職推進精益生產和持續改善,更專心、更全面地關注這些改善,那么推進效果會比較好。

      其次,工廠環境需要進行專職的管理。包括設備、人員、管理制度以及操作流程等要素,構成了一個類似生物圈的`工廠環境,這種環境對于精益生產的推進起著重要作用。因此,企業需要確保每位員工及其崗位都能夠增加價值,設備正常運轉,現場布局優化,現場管理先進且人性化。通過實現生產環節的最優化,將浪費和成本降至最低限度,并提高生產效率,從而保證精益生產工作的推動,使得生產環境不再存在浪費。

      最后,理念也需要專職的。精益生產是一種理念,也是一種管理思想,其自身是一個自治的系統,人員、環境、理念都是該系統的一個體系,只有堅定這個理念,才能確保全部體系的正常運轉,系統才能發揮最大優勢。推行精益生產,僅僅是高層領導的支持是不夠的,還需要培訓、實踐、交流、學習等,更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短,樹立節約型意識。

    精益管理心得體會12

      精益管理像一股新穎的血液注入到我們質監系統,像一縷春風吹進每一位員工的心里。經過一段對精益管理的學習,我受益匪淺。精益管理把先進的理念和管理方法傳授給我們,使我們無論在單位還是在日常生活中都能發揮它的作用。

      自公司推行精益管理以來,回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《轉變世界的機器》,讀完這本書后加上結合集團講師的一些培訓,結合自己對公司的一些了解,在此說說我對推行精益生產的一些看法。

      一、精益推行,要從心開頭

      有個廣告詞說得好“溝通從心開頭”,我們精益推行也不例外,只有真正從內心了解并接受了精益這個概念,才有可能把想法變成真正的行動,行動才是最重要的,這也和公司領導和精益老師常講的“態度很重要,態度打算一切”一脈相承。

      二、培訓格外重要

      在集團的培訓,讓我看到各基地同事對精益管理的'認同,以及普及精益生產學問的重要性。今年我們推行精益化管理,著眼點首先是生產現場的改善以及寬敞員工的學習,讓他們了解精益管理的好處。如何讓其他員工理解、認同精益管理,我想培訓是格外重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益,把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中,這才是做好精益工作的基礎。

      三、要樹立階段性的目標

      目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍,但有些單位推行相對比較遲緩,精益工作不是幾個人來實施就能做好的,精益是行為,而不是幾個人的責任。如何進行大流程改善、專業化系統性推動,如何將精益理念上升到更高高度,如何結合公司的規劃,把生產方式制定出精益方案等問題擺在我們面前,這值得我們去思考和爭辯。

      最終,我覺得,只要能夠從一點一滴的小事改起,將精益的理念漸漸地滲透于日常的生產中,精益總會帶來意想不到的收獲。

    精益管理心得體會13

      來到**公司接觸學習了精益,我認為精益在家里也可加以應用。

      一是“整理”。把家里的物品重新整理,區分現在要用的;暫時不用的;完全不用的。比如媽媽買一些東西以后,那些用不著的東西也不會丟掉,怕會有用得著的地方,然后就會放起來。結果呢,家里有用無用的越攢越多,再好的家也變得亂糟糟的。有用的物品找不到,無用的物品到處都是。暫時不用的物品要與現在要用的區分保管與放置。暫時不用的物品放在相對遠點、高點的地方。現在要用的物品放在伸手就能拿到的地方。比如:衣物,首先把長期不穿的,破舊的衣物全部廢棄處理。其次,把衣物按春秋,夏,冬季區分保管。當季的放在最方便穿用的地方。

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      二是“整頓”。把整理后的物品按照“定品,定位,定量”原則整齊地放置好。什么物品放在哪,要規定清楚,別到了要用的時候找不到。而且定量也很重要。家里的物品夠用夠吃就行。在家里用不上標識,這是與企業“5s”活動的唯一區別。但每個家人都要有個物與量的概念,知道什么物品放在哪,特別是重要物品還要有個量的了解。

      三是“清掃”。就是將整理整頓后的環境清掃干凈。家里無灰塵,無油污,無垃圾,無清掃死角,這四無是清掃的要求。達到干凈,明亮,整齊,清潔是清掃的目的。時時的小清掃,定時的大清掃。發動家庭成員的全體參加清掃,并養成清掃的'習慣。

      四是“清潔”。在“5s”中的含義是保持,有許多人清掃與清潔區分不清。清潔在“5s”中是最難做到的。每時每刻都能維持與保持上面已經做好了的整理,整頓,清掃的狀態,使家庭時時都保持整潔,衛生,優雅,舒適的環境是何等不易啊。特別是在家里喜歡無拘無束,想干什么就干什么。這就給保持增加了難度。所以說保持需要堅持,需要養成良好的習慣。

      五是“素養”。也稱“習慣”——在“5s”是通過以上整理,整頓,清掃,清潔最終養成一個良好的習慣,提高人的自身素質,由習慣轉變為自然。素養與習慣由人的自身素質所決定。而且一旦成為習慣,不管是全文共計4754字

      好還是壞習慣都不好改。家庭“5s”就是想通過此建立起家庭成員良好的習慣,面對社會和家人時展現出良好素養。

    精益管理心得體會14

      一個精益的企業就像學校,是一個教育與學習的組織。每個人每天抱著學習的態度,不斷地從改善中學習新的知識,不斷地追求階段性的進步。唯一與學校不同的是,企業目的是如何持續改善,以便為顧客提供更好的服務。隨著個人的學習,公司也會得到進步和發展。

      首先是從理念出發。通過人本管理,強化員工的主人翁意識,逐漸增強員工努力工作的'責任感和事業心,培養與發展信奉公司理念的杰出人才與團隊,創造堅實穩固的文化,使公司的價值觀與信念普及并延續。

      其次是從管理入手。管理越想省事,就越不省事。管理層必須要深入一線才能了解真實的狀況,才能有自己的意見,做出正確的判斷。為了獲得改善,你必須去解決問題;為了解決問題,你必須去學習過去不懂的事。很多人喜歡憑主觀經驗做判斷,不愿到現場做調查,不去深入了解原因,這是因為我們養成了根據經驗做判斷的習慣,總是犯“我以為”的錯誤,問題往往就是這樣產生的,就是一個“懶”字在作怪。

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      做事處處偷懶,結果反而更麻煩,頻繁地糾錯和返工實際上會增加更多的勞動量,造成更多浪費。因此,管理者必須踏踏實實,摒棄經驗判斷,多去現場查看,這才是把事情做好的原則。這也是一種精益思維,從源頭上找出問題再解決。

      最后,把徹底了解并擁護公司理念的員工培養成領導者,使其成為標桿和模范,他們就會培養或影響下屬形成相同理念,也就是常說的人才復制,方向一致,理念一致的員工構成的杰出團隊,一定能創造出堅實穩固的企業文化,推動公司快速穩步發展。

    精益管理心得體會15

      依稀記得中央電視臺曾經播放過這樣一個公益廣告,“舉手之勞,我們能做的還有很多”,是的,改善、改進我們能做的還有很多,只要我們善于去發現,愿意去探索,生活中處處精益,工作中到處都是改善。

      有人說一千個人眼中有一千個哈姆雷特,我想說的是一千人眼中的改善項目絕對不少于一千個。煤礦生產,工序繁多,新舊工藝的更替更是頻繁,為了讓所有的.項目都盡可能的符合我礦的實際情況,為我礦的建設事業增磚添瓦,我們能做的改善還有很多,上至工藝流程,下至技術革新,左至生活末節,右至管理制度,都有其改善的余地,都有進步的空間,只要全員參與,積極改善,積少成多,量的積累絕對會發生質的轉變,而我們每個人邁出的一小步,將是全礦井的一大步。

      精益從心開始,改善由我做起。改善不僅僅在于成本的節約,利潤的體現,更在于工藝的改進,只要利于生產、利于安全、能夠節約時間,能夠走可持續發展路線,就算是原有基礎上的花費也是我們所支持和鼓勵的,從長遠角度考慮,今天的花費就是明天的回報,昨日的投入就是今天的收獲。只要堅持改善,持續改進,有一天你會發現,其實你與昨日的我,活到今天已經變化甚多;有一天你會發現,原來你已經做了很多。

      煤礦生產,安全第一,精益管理,從我做起。我們要用自己的實際行動去證明這是誰的時代,所謂自助者,天助之,只要全員參與,發揮集體的智慧,相信我們的明天肯定會比今天更好。

      讓我們喊出自己最嘹亮的口號:我是蔡家溝礦工人,我為自己代言!

      We will do it!

      We can do it!

      We must do it!

      

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